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粉末涂料是无溶剂涂料，属于环保型涂料和绿色涂装工艺。由于粉末涂料的固化温度比较高，换色难、涂膜厚、装饰性差，一直发展比较缓慢。近10年来，随着粉末涂料制作技术和涂装技术的进步，粉末涂料取代溶剂型液态涂料也是必然趋势。我国在家电、汽车零部件、建材等工业领域，应用粉末涂料已经普及。北美、欧洲国家已将粉末涂料成功用于轿车车身喷涂。
粉末涂装方法有多种，如流动床法、熔射法，静电流动床浸渍法、静电粉末震荡法、静电喷涂法，应用**广泛的，是静电粉末喷涂法。
静电喷涂优势：
不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低，成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
工艺原理：
是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。其过程是这样的：粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过加热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。
工艺流程
1、前处理:
目的除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的磷化层。
主要工艺步骤除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着力。
2、静电喷涂
目的将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件(包含容易产生静电屏蔽的位置)应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。
工艺步骤：
利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；
落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用。
3、高温固化
目的将工件表面的粉末涂料加热到规定的温度并保温相应的时间，使之熔化、流平、固化，从而得到我们想要的工件表面效果。
工艺步骤：将喷涂好的工件推入固化炉，加热到预定的温度(一般185度)，并保温相应的时间(15分钟)开炉取出冷却即得到成品。一般工件不同，加温温度与保温时间也不同。
4、出炉冷却
出炉冷却是将喷塑过程的结果进行冷却，使之回归到正常温度的一个过程。
5、装饰处理
目的使经过静电喷涂后的工件达到某一种特殊的外观效果如各种木纹、花纹、增光等。
工艺步骤：罩光、转印等处理工艺。
降低环境污染
随着环保法对在大气中有机挥发物(voc)含量越来越严格的规定，涂装业一直试图开发对环境较温和的涂装技术，经过长期的研究与实验后，发现“静电粉末喷涂”是目前能够达到的**干净的涂装技术。
粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料，这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事件;也不会因有机溶剂而引发火灾。自粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。
粉末涂料是纯固体成分的涂料，可以完全采用全自动喷涂大量或超喷的粉末，容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率几乎可达100%，使得涂装业降低废弃物的处理成本，同时可使环境污染的程度降低。
经济效益显著
涂膜形成的成分中，溶剂型约为60%~65%而粉末涂料几乎可达到100%的效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。一般情况下，使用粉末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。在粉末涂装作业中，如果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷枪将其吹除，然后进行再涂装。因此可避免表面流漆、滴漆等现象，大大降低了重涂返工的几率。由于粉末喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源即使需要人工辅助，涂装人员也不必经过长期训练，即可掌握操作技能。粉末涂料为100的固体成分，不需添加任何溶剂，所以涂料量减少，节省包装，降低储存空间。
节约能源
粉末涂料因没有有机挥发物的产生，避免了因挥发至气中而产生的浪费，所以与液体涂料相比能源成本大大降低。静电喷涂设备一次喷涂即可得厚膜，不必进行重复性喷涂，也不必打底漆，比相同膜厚的涂装作业速度快，效率高。涂装设备中不需要静止时间，可节省设备空间。另外，粉末喷涂的烘烤时间也较液体涂装时间短，因此可大大降低燃料能源的消耗缩短涂装作业线，提高产量及生产效率。
售后服务：
售出的设备因本身质量造成的故障，在接到用户电话后24小时到达现场进行维修。
设备免费保修一年，终身维修；在保质期内无偿维修并更换损坏的部件，质保期后，只收取维修成本费，实行明码标价。
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售前免费为客户设计规划打样，协助客户完成工艺难题攻关。